1.屈(qū)服強度 材料(liao)的屈服強度(dù)和疲乏極限(xian)之間有一定(dìng)的聯系，一般(bān)來說，材料的(de)屈服強度越(yuè)高，疲乏強度(du)也越高，因此(cǐ)，為了前進彈(dan)簧的疲乏強(qiang)度應設法前(qián)進彈簧材料(liao)的屈服強度(dù)，或采用屈服(fú)強度和抗拉(la)強度比值高(gao)的材料。對同(tóng)一材料來說(shuo)，細晶粒安排(pái)比粗細晶粒(lì)安排具有更(gèng)高的屈服強(qiáng)度。

  2.表面狀況 應(yīng)力多發作在(zai)彈簧材料的(de)表層，所以彈(dan)簧🐉的表面質(zhì)量對疲乏強(qiang)度的影響很(hěn)大。彈簧材料(liào)在軋制、拉🔴拔(bá)和🍉卷制過程(cheng)中形成的裂(liè)紋、疵點和傷(shang)痕等缺陷往(wǎng)往是形成彈(dàn)簧疲乏開裂(liè)的原因。

  材料表(biǎo)面粗糙度愈(yù)小，應力會集(ji)愈小，疲乏強(qiáng)度也愈高。材(cái)料表面粗糙(cao)度對疲乏極(ji)限的影響。随(suí)着表🆚面粗糙(cao)度的添加，疲(pi)乏極🙇‍♀️限下降(jiang)。在同一粗糙(cao)度的情況下(xià)♌，不同的鋼種(zhǒng)及不同的🧡卷(juàn)制方✏️法其疲(pi)乏極限下降(jiàng)程度也不同(tóng)，如冷卷彈🚶‍♀️簧(huang)下降程✂️度就(jiu)比熱🌂卷彈簧(huang)小。由于鋼制(zhì)熱卷彈簧及(jí)其熱處理加(jiā)熱時，由于氧(yang)化使👣彈簧材(cái)料表面變粗(cū)糙和發作脫(tuo)碳現🔱象，這樣(yàng)就下降了彈(dàn)簧的疲乏強(qiang)度。

  對材料表面(miàn)進行磨削、強(qiáng)壓、抛丸和滾(gun)壓等。都能夠(gou)前進彈簧的(de)疲乏強度。

  3.标準(zhun)效應 材料的(de)标準愈大，由(yóu)于各種冷加(jiā)工和熱加工(gong)工藝所💛形成(cheng)的缺陷可能(néng)性愈高，發作(zuo)表面缺陷的(de)可能性也越(yuè)大，這些原因(yin)都會導緻疲(pi)乏功能🥵下降(jiang)。因此在核☔算(suan)彈簧的疲乏(fá)強度時要考(kǎo)慮标準效應(ying)的影響。

  4.冶金缺(que)陷 冶金缺陷(xiàn)是指材料中(zhōng)的非金屬夾(jiá)雜物、氣泡、元(yuán)💜素的偏析，等(deng)等。存在于表(biao)面的夾雜物(wu)是應🌈力會集(ji)源，會導緻夾(jiá)雜物與基體(tǐ)界面之間過(guo)早地發作疲(pí)乏裂紋。采用(yòng)真空冶煉、真(zhēn)空澆注等辦(ban)法，能💃🏻夠大大(da)前進鋼材的(de)質量。

  5.腐蝕介質(zhi) 彈簧在腐蝕(shí)介質中作業(yè)時，由于表面(mian)發作點蝕或(huò)表面晶界被(bèi)腐蝕而成為(wéi)疲乏源，在變(bian)應力作🌂用下(xia)就會逐步擴(kuò)展而導緻開(kai)裂。例如在淡(dàn)水🌈中作業的(de)彈簧鋼，疲乏(fá)極限僅為空(kong)氣中的10%~25%。腐蝕(shi)對彈簧疲乏(fa)💃🏻強度的影響(xiǎng)，不隻與彈簧(huang)受變載荷的(de)作🐇用次數有(yǒu)關，并且與作(zuò)業壽數有關(guan)。所以規劃核(he)算👣受腐蝕影(ying)響👄的❓彈簧時(shí)，應将作業壽(shòu)數考慮進去(qu)。

  在(zài)腐蝕條件下(xià)作業的彈簧(huang)，為了保證其(qi)疲乏強度，可(kě)采用抗腐蝕(shi)功能高的材(cái)料，如不鏽鋼(gang)、非鐵金屬，或(huò)者表面加保(bao)護層，如鍍🥰層(ceng)、氧化、噴塑、塗(tu)漆等。實踐标(biao)明鍍👨‍❤️‍👨镉能夠(gou)大大前進彈(dan)簧的疲乏極(ji)限。

  6.溫度 碳鋼的(de)疲乏強度，從(cong)室溫到120℃時下(xià)降，從120℃到350℃又上(shàng)👉升，溫度☎️高👅于(yu)350℃以後又下降(jiang)，在高溫時沒(mei)有疲乏極限(xiàn)。在高溫條件(jiàn)下作業的彈(dàn)簧，要考慮采(cǎi)用耐熱鋼。在(zai)低于室溫的(de)條👉件下，鋼的(de)疲乏極限有(you)所添加。